Especialistas en el ámbito de las Atmósferas Explosivas, pertenecientes al Área de Prevención de FREMAP Mutua Colaboradora con la Seguridad Social nº61, elaboran una Guía para el ISSGA.
Entrevista a: D. Emérito Núñez Amado
Consultor del Área de Prevención-FREMAP-Córdoba
Entrevista realizada por Emilio González. Área de Prevención de FREMAP
Los sucesivos planes estratégicos de seguridad y salud laboral en Galicia incluyen entre sus objetivos potenciar la formación en materia de prevención de riesgos laborales. Entre las líneas programadas está la capacitación de los trabajadores y del empresariado, y en particular la formación sectorial sobre determinados riesgos o actividades concretas, como la formación de atmósferas explosivas.
La Directiva 1999/92/CE regula la protección de la salud de los trabajadores y trabajadoras expuestas a los riesgos derivados de atmósferas explosivas y el Real Decreto 681/2003, de 12 de junio, la transpone al derecho español. El Reglamento electrotécnico de baja tensión también dispone determinadas prescripciones en este ámbito.
Esta normativa establece, entre otras, la obligación de elaborar un documento de protección contra explosiones y de clasificar en zonas las áreas en las que puedan formarse atmósferas explosivas.
En este marco surge la colaboración entre este Instituto y FREMAP Mutua Colaboradora con la Seguridad Social nº61, para la elaboración y divulgación de una “Guía de inspección de equipos eléctricos en zonas clasificadas con riesgo de explosión”.
En la elaboración de esta Guía, han participado seis especialistas en el ámbito de las Atmósferas Explosivas, pertenecientes al Área de Prevención de FREMAP, incluido Emérito Núñez Amado quien ha dirigido a este equipo y al que hemos entrevistado con el fin de dar a conocer este trabajo que será un referente en la materia.
¿A qué nos referimos cuando hablamos de inspección de equipos eléctricos en zonas clasificadas con riesgo de explosión?
En primer lugar, hacer referencia a que la inspección de equipos eléctricos instalados en zonas clasificadas con riesgo de incendio o explosión es algo que aparece en el reglamento electrotécnico de baja tensión como una obligación del propietario de dichas instalaciones.
A menudo se confunde la obligación que tienen las empresas afectadas por el reglamento electrotécnico de baja tensión de realizar la inspección inicial y periódica que aparece en la ITC BT 05, con la inspección inicial y periódica a la que deben someterse las empresas donde existe riesgo de incendio y explosión, inspección recogida en la ITC BT 029, que ha de hacerse según la norma UNE EN 60079-17 y que también es de obligado cumplimiento según esta instrucción.
Aquí tendríamos que hacer la aclaración que esta norma no es una recomendación, como a veces se piensa, sino que por aparecer dentro del texto del REBT es de obligado cumplimiento.
Pues bien, dicha norma UNE EN analiza los puntos críticos de la instalación de los diferentes modos de protección que podemos encontrar en una instalación eléctrica de una forma específica y no de forma genérica como sería la revisión que establece la ITC BT 05, que se conoce como inspección administrativa que determinadas instalaciones deben hacer cada 5 años. Curiosamente de esta última revisión quedarían excluidos los locales con riesgo de inflamación por presencia de polvo cuando no se superan los 100 Kw de potencia instalada.
Si analizamos el contenido de los ítems a verificar dentro del documento armonizado UNE HD 60364-6 comprobaríamos que la inspección del REBT no entra a valorar el correcto montaje de los equipos Ex y su garantía de seguridad a lo largo del tiempo.
Por poner un caso muy claro del alcance de esta inspección, tampoco se verifica la categoría del equipo instalado en una zona clasificada, que por ejemplo en una zona 1 los equipos se correspondan, como mínimo, con una categoría 2 o que cuenten con el marcado “Ex”.
En cambio, la norma UNE EN 60079-17 hace un minucioso recorrido de todos los puntos críticos a verificar en un determinado modo de protección, estableciendo 4 tipos de revisiones a realizar a lo largo de la vida útil del equipo. Las conocemos como inspección detallada, cercana, visual o supervisión continua.
En cada una de estas revisiones, que se hacen en diferentes épocas o fases de la vida útil de cada equipo, se especifica si hay que abrir la envolvente o por el contrario sería suficiente con una simple determinación visual de los fallos que pueden presentar los equipos. Y todo ello sin importar si se trata de presencia de polvo, gas o de la potencia instalada. En definitiva afecta a cualquier tipo de local en el que existan equipos eléctricos en zonas clasificadas.
¿Se puede garantizar de algún modo la seguridad de quienes trabajan con equipos eléctricos en zonas clasificadas con riesgo de explosión?
Digamos que la seguridad en una zona clasificada al 100% no existe, ya que estamos hablando de equipos eléctricos y no eléctricos que en caso de fallo, pueden ser fuente de ignición y un equipo siempre tiene (aunque sea muy pequeña) posibilidad de fallo.
A todo esto le tendríamos que añadir la forma en la que se han realizado las reparaciones del equipo a lo largo de su vida útil. Si se han utilizado los repuestos recomendados por el fabricante en su manual de instrucciones o por el contrario se han sustituido por otros “similares”.
Te podría poner un par de casos sencillos de componentes de un equipo en los que se podría detectar este fallo.
Imaginemos que en un cuadro eléctrico o en un motor tengo que sustituir el prensaestopa de la entrada del cable porque con el tiempo ha sufrido un deterioro. Si utilizo un prensaestopa convencional, que es perfectamente válido para otro tipo de instalaciones, estaríamos simplemente anulando la eficacia del modo de protección porque no cumpliría con los estándares de la certificación Ex. Voy a más. Si el diámetro del prensaestopa no es coincidente con el del cable según la recomendación del fabricante igualmente anularíamos la eficacia del modo de protección.
Otro caso sería el del tapón que, por ejemplo, colocaríamos en los orificios no utilizados en un cuadro eléctrico. No puede ser un tapón convencional pues tampoco cumpliría con los estándares de seguridad de la normativa Ex.
Todos estos “pequeños” detalles es lo que trata de verificar la revisión periódica de estas instalaciones.
Pensemos que una reparación de un equipo debe de ser realizada por personal que conozca ampliamente el contenido de las diferentes normas con las que se construyen e instalan. Podemos enviar nuestro equipo a reparar a un taller que tenga una magnifica reputación, pero si su personal ignora aspectos tan simples como los que hemos comentado anteriormente, esa reparación no sería válida y pondría en peligro la seguridad de la instalación.
En YouTube puede visualizarse un video en el cual podemos observar lo que ocurre cuando se hace una reparación en una envolvente antideflagrante y de dicha reparación se podría derivar una pequeña incisión de menos de 1 mm de profundidad en la superficie de la junta.
Por tanto, podemos afirmar que la situación de riesgo, si no se ha sido muy minucioso a lo largo de la vida de los equipos, tanto en su fase de montaje como en su mantenimiento y reparación, puede incrementarse notablemente con el paso de los años.
A lo largo de un año, si tenemos la curiosidad de conocer cuántos sucesos ocurren en diferentes actividades entre incendios y explosiones, nos llevaríamos una enorme sorpresa. Sólo conocemos los que aparecen en la prensa, radio o televisión. Por supuesto los incidentes no son conocidos en la mayoría de los casos.
¿Cuáles son los modos de protección, frente a este tipo de equipos y situaciones?
En primer lugar indicar que cada tipo de equipo se puede fabricar con uno o varios modos de protección. El modo de protección a su vez responde a diferentes formas de evitar la inflamación de la mezcla presente en el ambiente.
Así por ejemplo el modo antideflagrante (druckfeste en alemán, de ahí viene la identificación mediante la letra “d“, de ese modo) que es el más antiguo conocido, basa su eficacia en confinar la explosión dentro de la propia envolvente. Es decir la envolvente no es hermética sino que permite la entrada de gases e incluso que se pueda generar la inflamación de los mismos dentro de la envolvente, pero por el sistema constructivo utilizado la confina dentro de la envolvente e impide que la llama y gases calientes que puedan inflamar las mezclas que rodean a la envolvente.
En otros casos, lo que hacemos es limitar la energía que se puede generar en caso de un fallo, bien a través de limitar determinados parámetros eléctricos como puede ser la tensión, intensidad, potencia etc. a valores muy pequeños con la ayuda de equipos como las barreras o los aisladores galvánicos, de tal forma que aunque exista un fallo, nunca se va a generar una energía capaz de inflamar la mezcla. Es lo que conocemos como seguridad intrínseca.
Dentro de esta limitación de energía tendríamos el caso de la seguridad aumentada, donde a través del dimensionado de los equipos conseguimos evitar la producción de arcos eléctricos o calentamiento en diferentes partes del equipo.
Por último, tendríamos el caso del modo constructivo mediante prevención separación, donde evitamos el contacto de la mezcla inflamable con las fuentes de energía, bien mediante encapsulado, relleno pulverulento, inmersión en aceite, sobrepresión interna o protección de la envolvente mediante una cifra IP que evite que las partículas de polvo penetren dentro de la misma. Este último modo es específico para presencia de polvo en el ambiente.
Con respecto a los equipos no eléctricos, los fundamentos constructivos serían similares a los anteriores.
Tendríamos para estos últimos equipos el flujo restringido, la envolvente antideflagrante, la inmersión en líquido, la seguridad constructiva y el control de las fuentes de ignición.
¿Qué aporta esta Guía a quienes tienen que implementar la prevención en la empresa?
Me gustaría antes de nada decir que la guía es el producto del grado de conocimiento alcanzado por mis compañeros del equipo de atmósferas explosivas compuesto por Juan Manuel Cano, María Díaz, Mª Jesús Fernández, Mª Ángeles López y Mirian Sanjuán en el desarrollo de estudios sobre la clasificación de zonas y de la instalación e idoneidad de los equipos ubicados en zonas clasificadas.
Dicho esto, el reto que nos planteamos a principios del año pasado y que se ha plasmado en esta guía, es que queremos que sirva a todas las empresas afectadas por este importante riesgo, para que puedan llevar a cabo la inspección y gestión de sus instalaciones de acuerdo a los criterios de la norma UNE EN 60079-17.
La guía no es ni más ni menos que un resumen de lo que aparece en diferentes normas indicadas, para cada uno de los ítems considerados en las diferentes tablas de revisión de los modos de protección.
Elaborar la Guía nos ha obligado a conocer en profundidad no sólo las normas de la “familia” UNE EN 60079, sino también otras como pueden ser las de cableado eléctrico, tubos de acero, tipos de fusibles etc…, así como documentación de diferentes fuentes y orígenes, ya que en España existe poca bibliografía sobre este tema en concreto.
La actividad preventiva que desarrollamos desde FREMAP tiene el objetivo de contribuir a la mejora de la seguridad y salud de los trabajadores. ¿Consideras que esta guía contribuirá a la identificación y tratamiento de los riesgos inherentes al trabajo con equipos eléctricos en zonas clasificadas con riesgo de explosión?
Como ya he comentado antes, creemos que esta publicación va a facilitar que un aspecto importante de la prevención en actividades con riesgo de incendio o explosión, como es la revisión de los equipos eléctricos instalados, se lleve a cabo de una forma efectiva.
Lamentablemente existe un gran desconocimiento de las obligaciones que deben tener en cuenta los usuarios de estas instalaciones. Yo entiendo que, sobre todo, es por la amplia cantidad de normas que afectan a la instalación, montaje y reparación de los equipos. Muchas de estas normas están enfocadas a los fabricantes, pero también contienen criterios de instalación y de conservación. Precisamente lo que hemos tratado es extraer esos criterios para, sobre la base de las listas de chequeo que contiene la UNE EN 60079-17, aclarar cada uno de los puntos que necesariamente debemos de verificar dependiendo del tipo de revisión.
Consideramos que esta Guía es novedosa, puesto que consultadas empresas que tienen centros de trabajo fuera de nuestro país, han tenido que elaborar ellos mismo instrucciones para las revisiones, ya que aunque la norma UNE EN 60079-17 es una norma internacional de IEC, no en todos los países es de obligado cumplimiento por lo que en muchos casos pasa desapercibida para los usuarios.
Además nos es de gran utilidad como complemento para nuestro taller práctico para mandos y responsables que gestionan instalaciones ATEX, que realizamos para nuestras empresas asociadas, en el que a través de un video de realidad virtual verificamos diferentes equipos utilizando las listas de chequeo, para simular una inspección de tipo detallado.
Práctica Preventiva FREMAP 